Der Automobilhersteller thyssenkrupp Bilstein, ein weltweit führender Anbieter von Stoßdämpfern für die Automobilindustrie, digitalisiert seine Dämpferfertigung in Rumänien durch den Einsatz des Schweißrobotersystems TAWERS G4 von Panasonic Factory Solutions.
Das Panasonic TAWERS G4 Schweißrobotersystem wird zwei ältere Schweißroboterzellen erweitern und ersetzen, die nach einem Jahrzehnt zuverlässigen Betriebs nun das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben. Eine dieser Schweißroboterzellen wurde vollständig auf das G4-System umgerüstet. Die demontierten Komponenten werden dabei als Ersatzteile weiterverwendet, um die Lebensdauer der zweitältesten Roboterzelle zu verlängern.
Als einer der größten Arbeitgeber im rumänischen Landkreis Sibiu fertigt thyssenkrupp Bilstein OEM-Dämpferbaugruppen und Komponenten für den Kfz-Ersatzteilmarkt. Das Schweißrobotersystem TAWERS G4 von Panasonic ermöglicht es thyssenkrupp Bilstein die Geschwindigkeit, Flexibilität und Benutzerfreundlichkeit in seiner Produktionslinie zu erhöhen, so einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil zu erhalten und seine Digitalisierungsziele zu erreichen.
Panasonic hat zusammen mit seinem Partner SC TOTAL TEHNIQUES SOLUTIONS SRL die gesamte Planung, die Installation und den laufenden Support für dieses Programm zum Austausch der Schweißroboter übernommen.
Höhere Verarbeitungsgeschwindigkeit und verbesserte Kommunikation
Insgesamt sind sechs Panasonic TAWERS Schweißrobotersysteme in dem Werk im Einsatz. Der G4 Controller zeichnet sich durch eine höhere Verarbeitungsgeschwindigkeit und eine optimierte Kommunikation zwischen Steuerung und Roboter aus.
Im Vergleich zu den Vorgängermodellen ist der G4 dank des neu integrierten Transformators kleiner, was Platz und Kosten spart, ohne die Zuverlässigkeit zu beeinträchtigen. Darüber hinaus vereinfacht der Teach-Pendant-Touchscreen des G4s die Programmierung in der Produktionslinie.
Offline-Systemupdates und Neuprogrammierung
Das Panasonic Schweißrobotersystem TAWERS G4 ist mit der Offline-Programmiersoftware DTPS ausgestattet, die einen digitalen Fernzugriff auf Produktions- und Systembetriebsdaten in Echtzeit ermöglicht. Auf diese Weise können Techniker alle oder nur ausgewählte Teile des Schweißprozesses neu programmieren, während der Roboter weiterhin in der Produktion läuft.
Die Durchführung dieser Tätigkeiten von außerhalb der Werkhalle bietet Flexibilität und spart Zeit. So kann zum Beispiel die Programmierung einer neuen Schweißvorrichtung bis zu drei Tage dauern. Mit der neuen Technologie lässt sie sich jetzt einfach testen, indem CAD-Daten in einen digitalen Zwilling der Zelle hochgeladen werden.
Vincent Londsdale, Key Account Manager bei Panasonic Connect, sagt: „Automobilhersteller stehen unter dem Druck, ihre Prozesse zu automatisieren, zu rationalisieren und gleichzeitig die Kosten zu senken. Unser System hat es thyssenkrupp ermöglicht, Neuerungen außerhalb der Werkhalle in einer digitalen Umgebung zu testen und zu simulieren, bevor das Unternehmen in ein neues oder modifiziertes Schweißverfahren investieren muss. Da Panasonic die Roboterzellen standardisieren kann, können sie ohne zusätzliche Anlaufkosten sofort reproduziert werden”
