El fabricante de automóviles thyssenkrupp Bilstein, un proveedor líder mundial de amortiguadores para la industria automotriz, digitaliza su fabricación de amortiguadores en Rumanía mediante el uso del sistema de robots de soldadura TAWERS G4 de Panasonic Factory Solutions.
El sistema de robots de soldadura Panasonic TAWERS G4 ampliará y reemplazará dos celdas de robots de soldadura más antiguas, que después de una década de funcionamiento confiable han llegado al final de su vida útil. Una de estas celdas de robots de soldadura se ha actualizado completamente al sistema G4. Los componentes desmontados se reutilizarán como piezas de repuesto para prolongar la vida útil de la segunda celda de robots más antigua.
Como uno de los mayores empleadores en el condado de Sibiu en Rumanía, thyssenkrupp Bilstein fabrica conjuntos y componentes de amortiguadores OEM para el mercado de repuestos de automóviles. El sistema de robots de soldadura TAWERS G4 de Panasonic permite a thyssenkrupp Bilstein aumentar la velocidad, flexibilidad y facilidad de uso en su línea de producción, obteniendo así una ventaja competitiva decisiva y alcanzando sus objetivos de digitalización.
Panasonic, junto con su socio SC TOTAL TEHNIQUES SOLUTIONS SRL, se ha encargado de toda la planificación, instalación y soporte continuo para este programa de reemplazo de robots de soldadura.
Mayor velocidad de procesamiento y comunicación mejorada
En total, hay seis sistemas de robots de soldadura Panasonic TAWERS en la planta. El controlador G4 se caracteriza por una mayor velocidad de procesamiento y una comunicación optimizada entre el controlador y el robot.
En comparación con los modelos anteriores, el G4 es más pequeño gracias al nuevo transformador integrado, lo que ahorra espacio y costos sin comprometer la fiabilidad. Además, la pantalla táctil del Teach-Pendant del G4 simplifica la programación en la línea de producción.
Actualizaciones del sistema fuera de línea y reprogramación
El sistema de robots de soldadura Panasonic TAWERS G4 está equipado con el software de programación fuera de línea DTPS, que permite el acceso remoto digital a datos de producción y operación del sistema en tiempo real. De esta manera, los técnicos pueden reprogramar todas o solo partes seleccionadas del proceso de soldadura mientras el robot sigue funcionando en producción.
La realización de estas actividades desde fuera del taller ofrece flexibilidad y ahorra tiempo. Por ejemplo, la programación de un nuevo dispositivo de soldadura puede tardar hasta tres días. Con la nueva tecnología, ahora se puede probar fácilmente cargando datos CAD en un gemelo digital de la celda.
Vincent Londsdale, Gerente de Cuentas Clave en Panasonic Connect, dice: “Los fabricantes de automóviles están bajo presión para automatizar y racionalizar sus procesos mientras reducen costos. Nuestro sistema ha permitido a thyssenkrupp probar e simular innovaciones fuera del taller en un entorno digital antes de que la empresa deba invertir en un nuevo o modificado proceso de soldadura. Dado que Panasonic puede estandarizar las celdas de robots, pueden ser reproducidas de inmediato sin costos adicionales de inicio.”
