Producătorul auto thyssenkrupp Bilstein, un furnizor de top la nivel mondial de amortizoare pentru industria auto, își digitalizează producția de amortizoare în România prin utilizarea sistemului de roboți de sudură TAWERS G4 de la Panasonic Factory Solutions.
Sistemul de roboți de sudură Panasonic TAWERS G4 va extinde și înlocui două celule mai vechi de roboți de sudură, care, după un deceniu de funcționare fiabilă, au ajuns la sfârșitul duratei lor de viață. Una dintre aceste celule de roboți de sudură a fost complet modernizată la sistemul G4. Componentele demontate vor fi reutilizate ca piese de schimb pentru a prelungi durata de viață a celei de-a doua celule cele mai vechi.
Ca unul dintre cei mai mari angajatori din județul Sibiu din România, thyssenkrupp Bilstein produce grupuri și componente de amortizoare OEM pentru piața de piese de schimb auto. Sistemul de roboți de sudură TAWERS G4 de la Panasonic permite thyssenkrupp Bilstein să crească viteza, flexibilitatea și ușurința de utilizare în linia sa de producție, obținând astfel un avantaj competitiv decisiv și atingând obiectivele de digitalizare.
Panasonic, împreună cu partenerul său SC TOTAL TEHNIQUES SOLUTIONS SRL, a preluat întreaga planificare, instalare și suport continuu pentru acest program de înlocuire a roboților de sudură.
Viteză de procesare mai mare și comunicare îmbunătățită
În total, șase sisteme de roboți de sudură Panasonic TAWERS sunt în funcțiune în fabrică. Controlerul G4 se remarcă printr-o viteză de procesare mai mare și o comunicare optimizată între control și robot.
Comparativ cu modelele anterioare, G4 este mai mic datorită transformatorului nou integrat, economisind astfel spațiu și costuri, fără a compromite fiabilitatea. În plus, ecranul tactil Teach-Pendant al G4 simplifică programarea în linia de producție.
Actualizări de sistem offline și reprogamming
Sistemul de roboți de sudură Panasonic TAWERS G4 este echipat cu software-ul de programare offline DTPS, care permite accesul la distanță digital la datele de producție și de operare a sistemului în timp real. În acest fel, tehnicienii pot reprogrma toate sau doar părți selectate ale procesului de sudură, în timp ce robotul continuă să funcționeze în producție.
Realizarea acestor activități din afara halei de producție oferă flexibilitate și economisește timp. De exemplu, programarea unei noi dispozitive de sudură poate dura până la trei zile. Cu noua tehnologie, aceasta poate fi acum testată ușor, încărcând date CAD într-un model digital al celulei.
Vincent Londsdale, Manager de Conturi Cheie la Panasonic Connect, spune: „Producătorii auto sunt sub presiunea de a-și automatiza procesele, de a le raționaliza și, în același timp, de a reduce costurile. Sistemul nostru a permis thyssenkrupp să testeze și să simuleze inovațiile din afara halei de producție într-un mediu digital, înainte ca compania să investească într-un nou sau modificat proces de sudură. Deoarece Panasonic poate standardiza celulele robotizate, acestea pot fi reproduse imediat fără costuri suplimentare de pornire.”
