Producent samochodów thyssenkrupp Bilstein, wiodący dostawca amortyzatorów dla przemysłu motoryzacyjnego na całym świecie, cyfryzuje swoją produkcję amortyzatorów w Rumunii, wykorzystując system robotów spawalniczych TAWERS G4 od Panasonic Factory Solutions.
System robotów spawalniczych Panasonic TAWERS G4 rozszerzy i zastąpi dwie starsze komórki robotów spawalniczych, które po dekadzie niezawodnej pracy osiągnęły koniec swojego okresu użytkowania. Jedna z tych komór została całkowicie przekształcona w system G4. Demontowane komponenty będą wykorzystywane jako części zamienne, aby wydłużyć żywotność drugiej najstarszej komórki robota.
Jako jeden z największych pracodawców w rumuńskim hrabstwie Sibiu, thyssenkrupp Bilstein produkuje zespoły i komponenty amortyzatorów dla rynku części zamiennych do pojazdów. System robotów spawalniczych TAWERS G4 od Panasonic umożliwia thyssenkrupp Bilstein zwiększenie prędkości, elastyczności i łatwości obsługi w linii produkcyjnej, co pozwala na uzyskanie istotnej przewagi konkurencyjnej i osiągnięcie celów cyfryzacji.
Panasonic wraz z partnerem SC TOTAL TEHNIQUES SOLUTIONS SRL przejął pełne planowanie, instalację i bieżące wsparcie dla tego programu wymiany robotów spawalniczych.
Wyższa prędkość przetwarzania i ulepszona komunikacja
W zakładzie działa łącznie sześć systemów robotów spawalniczych Panasonic TAWERS. Kontroler G4 charakteryzuje się wyższą prędkością przetwarzania oraz zoptymalizowaną komunikacją między kontrolą a robotem.
W porównaniu do poprzednich modeli, G4 jest mniejszy dzięki nowo zintegrowanemu transformatorowi, co oszczędza miejsce i koszty, nie wpływając na niezawodność. Ponadto ekran dotykowy G4 z funkcją Teach-Pendant ułatwia programowanie w linii produkcyjnej.
Aktualizacje systemu offline i ponowne programowanie
System robotów spawalniczych Panasonic TAWERS G4 jest wyposażony w oprogramowanie do programowania offline DTPS, które umożliwia zdalny dostęp do danych produkcyjnych i operacyjnych systemu w czasie rzeczywistym. Dzięki temu technicy mogą ponownie programować wszystkie lub tylko wybrane części procesu spawania, podczas gdy robot nadal pracuje w produkcji.
Wykonywanie tych działań z zewnątrz hali produkcyjnej zapewnia elastyczność i oszczędza czas. Na przykład programowanie nowego urządzenia spawalniczego może zająć do trzech dni. Dzięki nowej technologii można je teraz łatwo przetestować, przesyłając dane CAD do cyfrowego bliźniaka komory.
Vincent Londsdale, menedżer ds. kluczowych klientów w Panasonic Connect, mówi: „Producenci samochodów są pod presją automatyzacji i optymalizacji swoich procesów, jednocześnie obniżając koszty. Nasz system umożliwił thyssenkrupp testowanie innowacji poza halą produkcyjną w cyfrowym środowisku i symulowanie ich, zanim firma zainwestuje w nową lub zmodyfikowaną metodę spawania. Ponieważ Panasonic może standaryzować komórki robotów, mogą być one natychmiast reprodukowane bez dodatkowych kosztów uruchomienia.”
