Maksymalna efektywność we wszystkich obszarach była celem. W tym celu niemiecki producent systemów napędowych i manewrowych oraz kompletnych systemów sterowania dla statków i zastosowań offshore zainwestował m.in. w rolkową instalację strumieniową RRB 22/5 firmy Rösler. Optymalnie zintegrowana w procesie produkcyjnym instalacja umożliwia częściowo zautomatyzowaną obróbkę różnych części ciętych plazmą i blach stalowych. W ten sposób w dużej mierze zastępuje dotychczasowe ręczne piaskowanie.
Było to przełomowe wynalazek całkowicie sterowalnego śmigła z 1950 roku, na którym oparta jest imponująca historia sukcesu firmy SCHOTTEL GmbH. Innowacja szybko uczyniła założoną w 1921 roku firmę poszukiwanym na całym świecie deweloperem i producentem napędów okrętowych. Dziś oferowane jest największe portfolio systemów napędowych i sterujących dla statków oraz zastosowań offshore wszelkiego rodzaju i wielkości, obejmujące dziewięć serii, które pokrywają zakres mocy od 50 do 30 000 kW.
Dodatkowo oferowane są kompleksowe usługi morskie: inteligentne rozwiązania do zdalnego dostępu, zbierania danych, analizy danych, monitorowania stanu oraz prognozowanej konserwacji. Produkcja odbywa się w niemieckich lokalizacjach w Dörth i Wismar. Połączenie wieloletniego doświadczenia w dziedzinie napędu z wydajnym sprzętem i oprogramowaniem oraz aktualnymi osiągnięciami naukowymi zapewnia, że wszystkie produkty spełniają najnowsze standardy technologiczne i wysokie normy jakości.
Zwiększenie efektywności dzięki automatyzacji, elastyczności i zapewnieniu wyższej dostępności
W tym celu w produkcji ciągle inwestuje się. W zakładzie Dörth procesy produkcyjne zostały usprawnione i zwiększone dzięki integracji linii blach. Obejmuje to integrację automatycznego magazynu blach oraz instalacji do cięcia plazmowego / autogennego, a także zmianę procesu strumieniowego z kabinowego na przepływowy. Aby zminimalizować zarówno nakład pracy, jak i intralogistykę, nowa instalacja strumieniowa została umieszczona bezpośrednio za instalacją do cięcia – w linii. Do istotnych wymagań obróbczych należało, aby strumieniowane powierzchnie miały chropowatość Rz co najmniej 70 µm. Musi to być osiągnięte, aby zapewnić wymaganą przyczepność farby w przypadku późniejszego malowania dla zastosowań morskich. Dlatego SCHOTTEL zastosował przy strumieniowaniu kabinowym kanciaste, ścierne medium strumieniowe, aby zapewnić wymaganą jakość. Ponadto nowa instalacja strumieniowa powinna umożliwiać obróbkę części o bardzo różnych wymiarach i zapewniać wysoką dostępność.
Przemyślany koncept instalacji o wysokiej wydajności i elastyczności
W poszukiwaniu odpowiedniego producenta urządzeń do piaskowania, Frank Steinert, kierownik produkcji w SCHOTTEL, skontaktował się między innymi z firmą Rösler Oberflächentechnik GmbH. Producent z Untermerzbach opracował na podstawie standardowej linii rolkowej RRB 22/5 rozwiązanie dostosowane do wymagań klienta, w tym specjalne malowanie. Umożliwia to obróbkę stalowych płyt o długości do pięciu metrów, szerokości do dwóch metrów i maksymalnej wysokości 500 mm. Jednocześnie tor rolkowy z podziałem rolek wynoszącym 400 mm daje możliwość piaskowania pojedynczych elementów o minimalnej długości 1.500 mm. Dzięki zastosowaniu dodatkowej konstrukcji transportowej można również obrabiać masywne części o długości mniejszej niż 1.500 mm.
Dzięki temu znaczna część elementów grzewczych w produktach końcowych firmy SCHOTTEL może być wytwarzana znacznie efektywniej. Odpowiedni program strzałowy zapisany w systemie sterowania urządzeniem jest wygodnie wybierany przez operatora na panelu dotykowym.
Urządzenie standardowo wykonane jest z ośmiomilimetrowej stali manganowej, a w komorze strzałowej znajdują się wymienne, nachodzące na siebie płyty z materiału odpornego na zużycie. Sześć turbin wysokowydajnych Gamma 400G o mocy napędu 15 kW każda zapewnia niezmiennie dobre wyniki strzałowe – po trzy strzelają z góry i z dołu na elementy. Posiadają łopatki wyrzutowe w designie Y i osiągają w porównaniu do tradycyjnych turbin do 20 procent wyższą wydajność strzałową przy jednoczesnym zmniejszonym zużyciu energii.
Ponadto, Y-kształtne łopatki wyrzutowe można wykorzystać z obu stron, co przynajmniej podwaja ich żywotność. Wymiana może odbywać się łatwo za pomocą systemu szybkiej wymiany i przy zamontowanej turbinie. Kolejnym plusem jest jednostka filtracyjna umieszczona na dachu instalacji, co nie wymaga dodatkowej powierzchni. „Koncepcja instalacji i wyposażenia przypadła nam do gustu. Przed podjęciem ostatecznej decyzji chcieliśmy jednak wiedzieć, czy nasze wymagania również zostaną spełnione,” relacjonuje Frank Steinert.
Badania strumieniowe w rzeczywistych warunkach produkcyjnych
Zgodnie z tym przeprowadzono próby strumieniowe z różnymi częściami SCHOTTEL. W tym przypadku nie były one realizowane w Centrum Doświadczeń Klienta Rösler, lecz mogły być przeprowadzone u klienta Röslera, który od około trzech lat korzysta z niemal identycznej instalacji z identycznym wyposażeniem turbinowym. Próby wykazały nie tylko, że wymagany efekt strumieniowy jest niezawodnie osiągany – ale również, że odbywa się to z użyciem delikatnego, okrągłego ścierniwa, które nie uszkadza urządzenia. Części strumieniowane u klienta referencyjnego zostały poddane ocenie pomiarowej.
„Aby być po bezpiecznej stronie, przeprowadziliśmy wewnętrznie testy przyczepności farby i testy na sól“, dodaje kierownik produkcji. Decydujące przy wyborze RRB 22/5 były również otwarte rozmowy, które Frank Steinert prowadził z klientem referencyjnym na temat kosztów eksploatacji, zachowania w trakcie zużycia i częstotliwości konserwacji. „Wyniki prób strumieniowych oraz doświadczenia klienta referencyjnego całkowicie nas przekonały, że RRB 22/5 to właściwe rozwiązanie dla nas i spełnia nasze wymagania jakościowe“, wyjaśnia Frank Steinert.
Optymalna integracja dla łatwiejszej i bardziej komfortowej konserwacji
Zaletą okazało się również wczesne zaangażowanie producenta maszyn w planowanie w SCHOTTEL. Dzięki temu już na wczesnym etapie dostępne były informacje i układy, które uwzględniały proporcje dla instalacji oraz sposób, w jaki można ją optymalnie zaplanować w hali. W rezultacie fundament dla urządzenia strumieniowego mógł być nie tylko łatwiej wykonany, ale także zapewniał personelowi konserwacyjnemu więcej miejsca, a tym samym komfortu.
Kontakt:
