Maximální efektivita ve všech oblastech byla cílem. Za tímto účelem investoval německý výrobce pohonných a manévrovacích systémů, jakož i kompletních řídicích systémů pro lodě a offshore aplikace, mimo jiné do válcové tryskací stanice RRB 22/5 od Röslera. Optimálně integrovaný systém do výrobního procesu umožňuje částečně automatizované zpracování různých dílů z plazmového řezání a ocelových plechů. Tímto způsobem z větší části nahrazuje dosud prováděné ruční tryskání.
Byl to průlomový vynález plně ovladatelného kormidelného propelleru v roce 1950, na kterém stojí impozantní úspěšný příběh společnosti SCHOTTEL GmbH. Tato inovace rychle učinila společnost, založenou v roce 1921, vyhledávaným vývojářem a výrobcem lodních pohonů na celém světě. Dnes je nabízena největší nabídka pohonných a řídicích systémů pro lodě a offshore aplikace všech typů a velikostí s devíti řadami, které pokrývají výkonový rozsah od 50 do 30 000 kW.
K tomu se přidávají komplexní námořní služby: inteligentní řešení pro vzdálený přístup, sběr dat, analýzu dat, monitorování stavu a prediktivní údržbu. Výroba probíhá na německých lokalitách v Dörthu a Wismaru. Kombinace dlouholetých zkušeností s pohonem, výkonného hardwaru a softwaru a aktuálních vědeckých poznatků zajišťuje, že všechny produkty odpovídají nejnovějším technickým standardům a vysoké kvalitě.
Zvýšení efektivity prostřednictvím automatizace, flexibilizace a zajištění vyšší dostupnosti
Za tímto účelem se také ve výrobě neustále investuje. V lakovně závodu Dörth byly výrobní procesy zefektivněny a zvýšena jejich výkonnost integrací linky na plechy. To zahrnovalo integraci automatizovaného skladu plechových tabulí a plazmové / autogenové řezací zařízení, stejně jako přechod od kabinového tryskání k průchozímu tryskání. Aby se minimalizovaly jak personální náklady, tak intralogistika, byla nová tryskací linka umístěna přímo za řezacím zařízením – v linii. Mezi zásadními požadavky na zpracování bylo, že tryskané povrchy musí mít drsnost alespoň Rz 70 µm. To musí být dosaženo, aby byla zajištěna potřebná adhezní pevnost nátěru při následném lakování pro námořní aplikace. SCHOTTEL proto při kabinovém tryskání použil ostré, abrazivní tryskací médium, aby zajistil požadovanou kvalitu. Kromě toho by nová tryskací zařízení měla umožnit zpracování dílů s velmi různými rozměry a zajistit vysokou dostupnost.
Promyšlený koncept zařízení s vysokou výkonností a flexibilitou
Na hledání vhodného výrobce tryskacích zařízení kontaktoval Frank Steinert, vedoucí výroby ve společnosti SCHOTTEL, mimo jiné i firmu Rösler Oberflächentechnik GmbH. Podnik z Untermerzbachu navrhl na základě standardního válcového dopravníku RRB 22/5 řešení přizpůsobené požadavkům zákazníka včetně speciálního lakování. Lze tak zpracovávat ocelové desky dlouhé až pět metrů, široké až dva metry a vysoké maximálně 500 mm. Současně nabízí válcový dopravník s dělením válců 400 mm možnost tryskání jednotlivých dílů s minimální délkou 1.500 mm. Při použití dalšího transportního rámu je možné zpracovávat také masivní díly menší než 1.500 mm.
Tímto způsobem může být velká část spalovacích dílů, které jsou ve finálním produktu použity ve společnosti SCHOTTEL, vyráběna mnohem efektivněji. Příslušný program pro paprsek uložený v řízení zařízení si obsluha zařízení pohodlně vybírá na dotykovém panelu.
Zařízení je standardně vyrobeno z osmimilimetrové manganové oceli, navíc se v tryskací komoře nacházejí vyměnitelné, překrývající se desky z odolného materiálu. Šest výkonných turbín Gamma 400G s výkonem 15 kW každá zajišťuje stálé kvalitní tryskací výsledky – tři tryskají shora a tři zdola na díly. Disponují lopatkami ve tvaru Y a ve srovnání s běžnými turbínami dosahují až o 20 procent vyšší tryskací účinnosti při současně snížené spotřebě energie.
Kromě toho lze Y-tvarované odhazovací lopatky využívat z obou stran, což minimálně zdvojnásobuje jejich životnost. Výměna může být provedena snadno a při zabudované turbíně pomocí rychlovýměnného systému. Další výhodou je filtrační jednotka umístěná na střeše zařízení, která tak nevyžaduje žádný další prostor. „Koncept zařízení a vybavení nám vyhovoval. Před konečným rozhodnutím jsme však chtěli zjistit, zda budou naše požadavky také splněny,“ říká Frank Steinert.
Zkušební stříkání za reálných výrobních podmínek
V souladu s tím byly provedeny tryskací zkoušky s různými díly od SCHOTTEL. V tomto případě se neprováděly v Customer Experience Center společnosti Rösler, ale mohly být provedeny u zákazníka společnosti Rösler, který již přibližně tři roky používá téměř identickou zařízení s totožným vybavením turbíny. Zkoušky prokázaly nejen to, že požadovaný výsledek tryskání je spolehlivě dosažen – ale také s šetrným, kulatým tryskacím médiem. Díly tryskané u referenčního zákazníka byly měřicími metodami hodnoceny.
„Abychom byli na bezpečné straně, podrobili jsme zkušební díly interně testům přilnavosti laku a testům slaného spreje,“ doplňuje vedoucí výroby. Rozhodující při volbě RRB 22/5 byly také otevřené rozhovory, které Frank Steinert vedl s referenčním zákazníkem ohledně provozních nákladů, opotřebení a frekvence údržby. „Výsledky testů stříkání a zkušenosti referenčního zákazníka nás pak zcela přesvědčily, že RRB 22/5 je pro nás správné řešení a splňuje naše kvalitativní požadavky,“ vysvětluje Frank Steinert.
Optimální integrace pro jednodušší a pohodlnější údržbu
Jako výhoda se ukázalo také včasné zapojení výrobce zařízení do plánování ve společnosti SCHOTTEL. Díky tomu byly již brzy k dispozici informace a rozvrhy, které zohledňují velikostní poměry pro zařízení a jak je optimálně naplánovat do haly. To vedlo k tomu, že základ pro tryskací zařízení mohl být nejen snadněji vytvořen, ale také poskytuje údržbovému personálu více prostoru a tím i komfortu.
Kontakt:
