El objetivo era la máxima eficiencia en todas las áreas. Para ello, un fabricante alemán de sistemas de propulsión y maniobra, así como de sistemas de control completos para barcos y aplicaciones en alta mar, invirtió, entre otras cosas, en la instalación de chorreado de rodillos RRB 22/5 de Rösler. La instalación, que se integra de manera óptima en el proceso de fabricación, permite el procesamiento parcialmente automatizado de diferentes piezas de corte por oxicorte y chapas de acero. De este modo, reemplaza en gran medida el chorreado manual que se realizaba anteriormente.
Fue la innovadora invención de la hélice de timón totalmente controlable en 1950 la que dio origen a la impresionante historia de éxito de SCHOTTEL GmbH. La innovación convirtió a la empresa, fundada en 1921, rápidamente en un desarrollador y fabricante de propulsiones marinas de gran demanda a nivel mundial. Con nueve series de productos que cubren un rango de potencia de 50 a 30,000 kW, hoy se ofrece la mayor cartera de sistemas de propulsión y control para barcos y aplicaciones en alta mar de todo tipo y tamaño.
A esto se suman amplios servicios marinos: soluciones inteligentes para acceso remoto, recopilación de datos, análisis de datos, monitoreo de condiciones y mantenimiento predictivo. La producción se lleva a cabo en las ubicaciones alemanas de Dörth y Wismar. La combinación de una larga experiencia en propulsión con potente hardware y software, así como los últimos conocimientos científicos, asegura que todos los productos cumplan con el estado más avanzado de la técnica y un alto nivel de calidad.
Aumento de la eficiencia a través de la automatización, flexibilización y aseguramiento de una mayor disponibilidad
Para ello, también se invierte continuamente en la producción. Así, en la soldadura de la planta de Dörth, los procesos de fabricación se han vuelto más eficientes y potentes mediante la integración de una línea de chapa. Esto incluyó la integración de un almacén automático de chapas y una instalación de corte por plasma/autógeno, así como el cambio del proceso de chorreado de chorreado en cabina a chorreado en línea. Para minimizar tanto el esfuerzo del personal como la intralogística, la nueva instalación de chorreado de rodillos se colocó directamente detrás de la instalación de corte por oxicorte, en línea. Uno de los requisitos esenciales de procesamiento fue que las superficies chorreadas deben tener una rugosidad de al menos Rz 70 µm. Esto debe lograrse para asegurar una adherencia del recubrimiento requerida para aplicaciones marinas en el posterior pintado. Por ello, SCHOTTEL utilizó un abrasivo angular en el chorreado en cabina para garantizar la calidad requerida. Además, la nueva instalación de chorreado debería permitir el procesamiento de piezas con dimensiones muy diferentes y garantizar una alta disponibilidad.
Concepto de instalación bien pensado con alta capacidad y flexibilidad
En busca de un fabricante adecuado de instalaciones de chorreado, Frank Steinert, director de producción en SCHOTTEL, contactó, entre otros, a Rösler Oberflächentechnik GmbH. El fabricante de instalaciones de Untermerzbach diseñó una solución adaptada a los requisitos del cliente basada en la instalación estándar de rodillos RRB 22/5, incluyendo un recubrimiento especial. Esto permite procesar placas de acero de hasta cinco metros de largo, hasta dos metros de ancho y un máximo de 500 mm de altura. Al mismo tiempo, la pista de rodillos con una separación de rodillos de 400 mm ofrece la posibilidad de chorrear piezas individuales con una longitud mínima de 1,500 mm. Con el uso de un bastidor de transporte adicional, también se pueden procesar piezas masivas de menos de 1,500 mm.
Esto permite que una gran parte de las piezas de corte utilizadas en el producto final de SCHOTTEL se fabriquen de manera mucho más eficiente. El operador de la instalación selecciona cómodamente el programa de chorreado almacenado en el control de la instalación en el panel táctil.
La instalación está fabricada de serie con acero manganeso de ocho milímetros de grosor, además, en la cámara de chorreado hay placas intercambiables dispuestas de manera superpuesta hechas del material más resistente al desgaste. Seis turbinas de alto rendimiento Gamma 400G, cada una con 15 kW de potencia, garantizan resultados de chorreado consistentemente buenos: tres chorrea desde arriba y tres desde abajo sobre las piezas. Cuentan con palas de lanzamiento en diseño Y y logran hasta un 20 por ciento más de potencia de chorreado en comparación con turbinas convencionales, y todo esto con un consumo de energía reducido.
Además, las palas de lanzamiento en forma de Y se pueden utilizar desde ambos lados, lo que duplica al menos la vida útil. El cambio se puede realizar de manera sencilla mediante un sistema de cambio rápido, incluso con la turbina instalada. Otro beneficio es la unidad de filtrado colocada en el techo de la instalación, que no requiere espacio adicional. “El concepto de instalación y equipamiento nos convenció. Sin embargo, antes de tomar la decisión definitiva, queríamos saber si también se cumplirían nuestros requisitos”, informa Frank Steinert.
Pruebas de chorreado en condiciones de producción reales
Correspondientemente, se realizaron pruebas de chorreado con diferentes piezas de SCHOTTEL. En este caso, no se llevaron a cabo en el Customer Experience Center de Rösler, sino que se realizaron en un cliente de Rösler que ha estado utilizando una instalación casi idéntica con equipamiento de turbinas idéntico durante aproximadamente tres años. Las pruebas demostraron no solo que el resultado de chorreado requerido se logra de manera confiable, sino también con un medio de chorreado redondo y respetuoso con la instalación. Las piezas chorreadas en el cliente de referencia fueron evaluadas metrológicamente.
“Para estar seguros, también realizamos pruebas de adherencia de pintura y de sal en las piezas de prueba internamente”, añade el director de producción. También fueron decisivas en la elección de la RRB 22/5 las conversaciones abiertas que Frank Steinert pudo tener con el cliente de referencia sobre costos operativos, comportamiento de desgaste y frecuencia de mantenimiento. “Los resultados de las pruebas de chorreado y las experiencias del cliente de referencia nos convencieron completamente de que la RRB 22/5 es la solución correcta para nosotros y cumple con nuestras exigencias de calidad”, explica Frank Steinert.
Integración óptima para un mantenimiento más fácil y cómodo
También resultó ser una ventaja la temprana inclusión del fabricante de instalaciones en la planificación en SCHOTTEL. Esto permitió que ya se dispusieran de información y diseños con antelación sobre qué proporciones de tamaño se deben tener en cuenta para la instalación y cómo se puede planificar de manera óptima en el taller. Como resultado, la base para la instalación de chorreado no solo pudo ser construida más fácilmente, sino que también ofrece más espacio y comodidad al personal de mantenimiento.
Contacto:
