L'objectif était d'atteindre une efficacité maximale dans tous les domaines. Pour cela, un fabricant allemand de systèmes d'entraînement et de manœuvre ainsi que d'installations de contrôle complètes pour navires et applications offshore a notamment investi dans l'installation de grenaillage à rouleaux RRB 22/5 de Rösler. L'installation, intégrée de manière optimale dans le processus de fabrication, permet le traitement semi-automatisé de différentes pièces découpées au plasma et de tôles d'acier. Elle remplace ainsi en grande partie le grenaillage manuel effectué jusqu'à présent.
C'est l'invention révolutionnaire de l'hélice à gouvernail entièrement manœuvrable en 1950 qui a jeté les bases de l'impressionnante histoire de succès de SCHOTTEL GmbH. L'innovation a rapidement fait de l'entreprise fondée en 1921 un développeur et fabricant mondialement recherché de systèmes d'entraînement pour navires. Avec neuf gammes de produits couvrant une plage de puissance de 50 à 30 000 kW, le plus grand portefeuille de systèmes d'entraînement et de contrôle pour navires et applications offshore de toutes sortes et tailles est aujourd'hui proposé.
S'ajoutent des services maritimes complets : solutions intelligentes pour l'accès à distance, la collecte de données, l'analyse de données, la surveillance de l'état et la maintenance prédictive. La production a lieu sur les sites allemands de Dörth et Wismar. La combinaison d'une longue expérience en propulsion avec un matériel et un logiciel puissants ainsi que des connaissances scientifiques actuelles garantit que tous les produits répondent aux dernières normes techniques et à un haut niveau de qualité.
Augmentation de l'efficacité grâce à l'automatisation, à la flexibilité et à l'assurance d'une disponibilité accrue
Pour cela, des investissements continus sont également réalisés dans la fabrication. Ainsi, dans l'atelier de soudure de l'usine de Dörth, les processus de fabrication ont été rendus plus efficaces et performants grâce à l'intégration d'une ligne de tôles. Cela a inclus l'intégration d'un stockage automatique de tôles et d'une installation de découpe plasma/autogène ainsi que le passage du processus de grenaillage de la cabine à un grenaillage en continu. Afin de minimiser à la fois le besoin en personnel et la logistique interne, la nouvelle installation de grenaillage à rouleaux a été placée directement derrière l'installation de découpe - en ligne. Parmi les exigences essentielles de traitement figurait que les surfaces grenaillées doivent avoir une rugosité d'au moins Rz 70 µm. Cela doit être atteint pour garantir une adhérence du revêtement nécessaire pour les applications maritimes lors du revêtement ultérieur. C'est pourquoi SCHOTTEL a utilisé un abrasif angulaire pour le grenaillage en cabine afin d'assurer la qualité requise. De plus, la nouvelle installation de grenaillage devait permettre le traitement de pièces de dimensions très différentes et garantir une haute disponibilité.
Concept d'installation réfléchi avec une grande capacité et flexibilité
À la recherche d'un fabricant d'installations de grenaillage adapté, Frank Steinert, responsable de la production chez SCHOTTEL, a notamment contacté Rösler Oberflächentechnik GmbH. Le constructeur d'installations d'Untermerzbach a conçu une solution adaptée aux exigences du client basée sur l'installation standard de grenaillage à rouleaux RRB 22/5, y compris une peinture spéciale. Cela permet de traiter des plaques d'acier allant jusqu'à cinq mètres de long, deux mètres de large et un maximum de 500 mm de haut. En même temps, le chemin de rouleaux avec un espacement de rouleaux de 400 mm permet de grenailler des pièces individuelles d'une longueur minimale de 1 500 mm. Avec l'utilisation d'un châssis de transport supplémentaire, des pièces massives de moins de 1 500 mm peuvent également être traitées.
Cela permet de fabriquer de manière beaucoup plus efficace une grande partie des pièces brûlées intégrées dans le produit final chez SCHOTTEL. Le programme de grenaillage enregistré dans le contrôle de l'installation est sélectionné confortablement par l'opérateur de l'installation sur le panneau tactile.
L'installation est fabriquée en acier manganèse de huit millimètres d'épaisseur, et des plaques remplaçables disposées en chevauchement en matériau résistant à l'usure se trouvent également dans la chambre de grenaillage. Six turbines haute performance Gamma 400G avec une puissance d'entraînement de 15 kW chacune garantissent des résultats de grenaillage constamment bons - trois grenaillent par le haut et trois par le bas sur les pièces. Elles disposent de pales de projection en design Y et atteignent jusqu'à 20 % de performance de grenaillage supérieure par rapport aux turbines conventionnelles tout en réduisant la consommation d'énergie.
De plus, les pales de projection en forme de Y peuvent être utilisées des deux côtés, ce qui double au moins leur durée de vie. Le changement peut être effectué facilement et avec la turbine installée grâce à un système de changement rapide. Un autre avantage est l'unité de filtration placée sur le toit de l'installation, qui ne nécessite donc pas d'espace supplémentaire. « Le concept d'installation et d'équipement nous a convaincus. Avant de prendre la décision définitive, nous voulions cependant savoir si nos exigences seraient également satisfaites », rapporte Frank Steinert.
Essais de grenaillage dans des conditions de production réelles
Des essais de grenaillage ont donc été réalisés avec différentes pièces de SCHOTTEL. Dans ce cas, ils n'ont pas été effectués dans le Customer Experience Center de Rösler, mais ont pu être réalisés chez un client de Rösler qui utilise une installation presque identique avec un équipement de turbine identique depuis environ trois ans. Les essais ont prouvé non seulement que le résultat de grenaillage requis est atteint de manière fiable - mais aussi avec un grain de grenaillage rond et respectueux de l'installation. Les pièces grenaillées chez le client de référence ont été évaluées par des mesures.
« Pour être sûr, nous avons également soumis les pièces d'essai à des tests d'adhérence de revêtement et de brouillard salin en interne », ajoute le responsable de la production. Les discussions ouvertes que Frank Steinert a pu avoir avec le client de référence concernant les coûts d'exploitation, le comportement d'usure et la fréquence de maintenance ont également été déterminantes dans la décision en faveur de la RRB 22/5. « Les résultats des essais de grenaillage et les expériences du client de référence nous ont alors pleinement convaincus que la RRB 22/5 est la bonne solution pour nous et répond à nos exigences de qualité », explique Frank Steinert.
Intégration optimale pour un entretien plus simple et plus confortable
L'implication précoce du constructeur d'installations dans la planification chez SCHOTTEL s'est également avérée être un avantage. Cela a permis d'avoir dès le départ des informations et des plans sur les proportions de taille à prendre en compte pour l'installation et comment elle peut être intégrée de manière optimale dans le hall. Cela a conduit à ce que le fondement de l'installation de grenaillage puisse non seulement être réalisé plus facilement, mais aussi offrir au personnel de maintenance plus d'espace et donc de confort.
Contact :
