Pośrodku zielonej łąki w parku przemysłowym w USA jeden z największych producentów stali w Ameryce Północnej zbudował gigantyczną walcownię blach stalowych. Ustanawia ona nowe standardy pod względem wielkości walcowanych i obrabianych blach, a także należy do najbardziej wydajnych hut stali w Ameryce Północnej. Oprócz szczególnie grubych i dużych, walcowanych na gorąco blach stalowych, firma oferuje swoim dużym klientom z branży naftowej i offshore dodatkową usługę obróbki powierzchni produktów walcowanych, która zyskuje na znaczeniu w branży. Realizowane jest to konkretnie za pomocą linii konserwacyjnej typu KON 47/3-HD w wersji walcowniczej firmy Rösler Oberflächentechnik GmbH.
Gigantyczne blachy stalowe wymagają najwyższej precyzji i maksymalnej wydajności.
Z długością około 75 metrów, wydajnością średnią 3,7 tony na minutę i rocznym wolumenem produkcji wynoszącym 122 000 ton, linia konserwacyjna zaprojektowana i wyprodukowana przez firmę Rösler Oberflächentechnik GmbH dla amerykańskiego producenta stali to prawdziwa potęga. Musi taka być, ponieważ blachy, które są tutaj obrabiane, mają ogromne wymiary. W zależności od grubości walcowania slabów, czyli surowego materiału stalowego, mogą mieć szerokość do 4 300 mm, długość 18 000 mm i maksymalną grubość 203 mm. „W tym tkwiła dla nas prawdziwa wyzwanie: aby móc strzelać tak dużymi i ciężkimi płytami o maksymalnej wadze ponad 45 ton, potrzebna jest niezwykle solidna instalacja, która jest jednocześnie bardzo wydajna, ale także precyzyjna i niezawodnie osiąga wymagany poziom czystości 2,5 SA. W połączeniu z dość napiętym harmonogramem było to dla nas ekscytujące i ambitne przedsięwzięcie,” mówi Marcus Witter, Global Sales Expert w Rösler.
Linia konserwacyjna Rösler oferuje klientom dodatkową wartość.
Lokalizacja zakładu Rösler na końcu łańcucha procesowego już wskazuje na jego wyjątkową pozycję w obrębie walcowni: Linia konserwacji Rösler nie oferuje standardowej obróbki, lecz opcjonalną usługę dodatkową, która zyskuje na znaczeniu dla coraz większej liczby pośredników i klientów końcowych: Klient ma do wyboru blachę świeżo walcowaną lub blachę już piaskowaną i/lub malowaną. „W zależności od tego, co się dzieje z blachą, może to być bardzo atrakcyjna wartość dodana. Na przykład, gdy blachy mają długie drogi transportowe i mogą pojawić się pierwsze oznaki korozji.
W tym przypadku ma sens, aby już przed wysyłką przeprowadzić piaskowanie i nałożyć ochronę przed korozją. Jednocześnie klient oszczędza jeden lub dwa etapy procesu w swojej produkcji, ponieważ może bezpośrednio przyciąć i spawać blachę, nie musząc wcześniej usuwać nadającego się do spawania podkładu - wyjaśnia ekspert ds. sprzedaży globalnej Marcus Witter z Rösler. W instalacji stosowane są podkłady na bazie rozpuszczalników, które są również wymagane w budownictwie okrętowym i offshore. W tradycyjnym budownictwie stalowym również częściowo stosowane są lakiery zawierające rozpuszczalniki. Z powodu rosnących wymagań dotyczących ochrony środowiska, linie konserwacyjne Rösler są również w stanie przetwarzać lakiery na bazie wody.
Budowa i wyposażenie instalacji zapewniają maksymalną efektywność i opłacalność.
Serce linii konserwacyjnej Röslera stanowi system strumieniowy z taśmą rolkową. Przed nim znajduje się jednostka odmuchowa, która zapobiega wprowadzaniu zanieczyszczeń, oraz wstępny podgrzewacz. Jego maksymalna temperatura robocza wynosi 260 stopni i jest bardzo efektywnie ogrzewany przy użyciu dwóch palników gazowych w trybie obiegu powietrza. W tym miejscu blachy są podgrzewane do optymalnej temperatury roboczej do późniejszego malowania. Następnie trafiają one przez krótką taśmę pośrednią do urządzenia strumieniowego, które jest wyposażone w dziesięć turbin Gamma 400G, każda o mocy 30 kW. Turbiny mogą być selektywnie, w zależności od szerokości blachy, automatycznie wyłączane. Zwiększa to wydajność, redukuje zużycie i tym samym obniża koszty eksploatacji.
Specjalnie do automatycznego rozpoznawania szerokości blachy, instalacja została wyposażona w ulepszony system recyklingu i rozdziału ścierniwa, aby zapewnić równomierny rozkład ścierniwa przy optymalnej wydajności czyszczenia, nawet przy selektywnym wyłączaniu poszczególnych turbin. Aby wytrzymać ciężar 7 ton na metr bieżący oraz przepływ ścierniwa wynoszący 3,7 tony na minutę, nawet przy pełnym obciążeniu i w trybie ciągłym, komora strumieniowa została w całości wykonana z 8 mm stali manganowej i dodatkowo wyposażona w wymienne płyty ze stali manganowej o grubości 8 mm.
Po piaskowaniu blacha jest automatycznie czyszczona za pomocą zintegrowanej stacji czyszczącej, dzięki czemu jest wolna od ścierniwa i kurzu, zanim zostanie przetransportowana do automatycznej linii lakierniczej. Tam farba dwuskładnikowa jest nakładana metodą bezpowietrzną. Czujniki rejestrują rozmiar i szerokość blachy oraz prędkość transportu blachy, minimalizując w ten sposób niepotrzebne rozpryski farby, czyli rozpryskiwanie farby w powietrzu, co zwiększa efektywność i zmniejsza zużycie farby. W stanie końcowym pomalowana blacha musi mieć grubość warstwy suchej od 15 do 25 µm.
Jeśli blacha jest pomalowana, trafia do pieca do suszenia farby, podgrzanego do około 60 stopni. Blacha przejeżdża przez niego na specjalnym transporterze łańcuchowym, aby farba na spodniej stronie blachy nie została uszkodzona i nie powstały widoczne defekty. Termiczne dopalanie zapewnia, że powietrze zawierające rozpuszczalniki z urządzenia malarskiego i suszarki jest oczyszczane, a wartości graniczne emisji w instalacji są bezpiecznie przestrzegane.
Udana uruchomienie pomimo najbardziej wymagających warunków montażu i najwyższej presji czasowej.
Od końca 2023 roku linia konserwacyjna Rösler jest w użyciu i działa niezawodnie i ciągle. Montaż linii konserwacyjnej był prawdziwym wyzwaniem ze względu na napięty harmonogram budowy całego walcowni. Podczas gdy linia konserwacyjna była już montowana, prace budowlane w hali trwały w najlepsze, aby zakończyć dach, ściany zewnętrzne i inne niezbędne instalacje. „To uczyniło montaż instalacji prawdziwym wyzwaniem, ale chcieliśmy wspierać naszego klienta w dotrzymaniu napiętego harmonogramu. Było to możliwe tylko dzięki codziennej, bezpośredniej wymianie między zespołami projektowymi po obu stronach, która z naszej perspektywy przebiegała bardzo przyjemnie i konstruktywnie, a ostatecznie doprowadziła do wspólnego sukcesu” – powiedział Marcus Witter z Rösler.
Firma Rösler Oberflächentechnik GmbH jest dumna, że mogła być częścią tego ekscytującego projektu i z niecierpliwością czeka na kolejne projekty w tej skali.
Kontakt:
