En medio de un prado verde en un parque industrial en EE. UU., uno de los mayores productores de acero de América del Norte ha construido un gigantesco laminador para chapas de acero. Este establece nuevos estándares en cuanto al tamaño de las chapas laminadas y procesadas allí y pertenece a las acerías más potentes de América del Norte. Además de chapas de acero laminadas especialmente gruesas y de gran formato, la empresa ofrece a sus grandes clientes de la industria del petróleo y offshore el tratamiento de superficies de los productos laminados como un servicio adicional, un servicio que está ganando cada vez más importancia en la industria. Esto se implementa concretamente con una línea de conservación del tipo KON 47/3-HD en ejecución de laminadora de Rösler Oberflächentechnik GmbH.
Las gigantescas chapas de acero requieren la máxima precisión y potencia máxima
Con aproximadamente 75 metros de longitud, un rendimiento de abrasivo de 3.7 toneladas por minuto y un volumen de producción de 122,000 toneladas al año, la línea de conservación que Rösler Oberflächentechnik GmbH ha diseñado y fabricado para el productor de acero estadounidense es una verdadera potencia. Sin embargo, debe serlo, ya que las chapas que se procesan aquí tienen dimensiones enormes. Dependiendo del grosor de laminado del slab, es decir, del lingote de acero, pueden tener hasta 4,300 mm de ancho, 18,000 mm de largo y un grosor máximo de 203 mm. 'Precisamente ahí radicaba nuestro desafío: para poder chorrear tales placas grandes y pesadas con un peso máximo de más de 45 toneladas, se necesita una instalación extremadamente robusta, que sea extremadamente potente, pero que al mismo tiempo trabaje con precisión y logre de manera confiable el grado de pureza requerido de 2.5 SA. En combinación con un cronograma bastante ajustado, fue un proyecto emocionante y ambicioso para nosotros', dice Marcus Witter, experto en ventas globales de Rösler.
La línea de conservación de Rösler ofrece un valor añadido adicional a los clientes
La ubicación de la instalación de Rösler al final de la cadena de procesos ya indica su posición especial dentro de la acería: la línea de conservación de Rösler no ofrece un procesamiento estándar, sino un servicio adicional opcional que está ganando importancia para cada vez más intermediarios y clientes finales: el cliente tiene la opción entre una chapa recién laminada o una chapa ya chorreadas y/o pintadas. 'Dependiendo de lo que suceda con la chapa, esto puede ser un valor añadido muy atractivo. Por ejemplo, cuando las chapas tienen largos caminos de envío y pueden presentar posibles primeros puntos de corrosión.
En este caso, tiene sentido chorrear antes del envío y aplicar una protección contra la corrosión. Al mismo tiempo, el cliente ahorra uno o dos pasos de proceso en su propia producción, ya que puede cortar y soldar la chapa directamente sin tener que eliminar previamente la imprimación soldable', explica el experto en ventas globales Marcus Witter de Rösler. En la instalación se utilizan imprimaciones a base de disolventes, como se requieren, entre otros, en la construcción naval y en el sector offshore. También en la construcción de acero tradicional se utilizan en parte pinturas que contienen disolventes. Debido a las crecientes exigencias en la protección del medio ambiente, las líneas de conservación de Rösler también son capaces de procesar pinturas a base de agua.
La construcción y el equipamiento de la instalación garantizan la máxima eficiencia y rentabilidad
El corazón de la línea de conservación de Rösler es una instalación de chorreado con cinta transportadora. Se le antecede una unidad de soplado, que evita la entrada de suciedad, así como un precalentador. Este tiene una temperatura de operación máxima de 260 grados y se calienta de manera muy eficiente con dos quemadores de gas en modo de recirculación. Aquí se calientan las chapas a la temperatura óptima de operación para la posterior pintura. A continuación, pasan a través de una corta cinta transportadora a la instalación de chorreado, que está equipada con diez turbinas Gamma 400G, cada una de 30 kW. Las turbinas pueden apagarse automáticamente, dependiendo del ancho de la chapa. Esto aumenta la eficiencia, reduce el desgaste y, por lo tanto, disminuye los costos operativos.
Especialmente para el reconocimiento automático del ancho de la chapa, la instalación ha sido equipada con un sistema mejorado de retorno y distribución del abrasivo, para garantizar siempre una distribución uniforme del abrasivo con un rendimiento de limpieza óptimo, incluso con el apagado selectivo de turbinas individuales. Para poder soportar el peso de 7 toneladas por metro lineal y el rendimiento de abrasivo de 3.7 toneladas por minuto incluso bajo carga máxima y en operación continua, la cámara de chorreado está completamente fabricada de acero manganeso de 8 mm y además está equipada con placas de acero manganeso intercambiables de 8 mm de grosor.
Después del chorreado, la chapa se limpia automáticamente mediante una estación de limpieza integrada, de modo que se transporta libre de abrasivo y polvo a la instalación automática de pintura. Allí se aplica la pintura de dos componentes mediante el método sin aire. Los sensores detectan el tamaño y ancho de la chapa, así como la velocidad de transporte de la chapa, minimizando así el overspray innecesario, es decir, la pulverización de pintura en el espacio y asegurando más eficiencia y un menor consumo de pintura. En el estado final, la chapa pintada debe tener un grosor de capa seca de 15 a 25 µm.
Una vez que la chapa está pintada, pasa al secador de pintura, que está calentado a aproximadamente 60 grados. La chapa pasa por este en un transportador de cadenas especial, para que la pintura en la parte inferior de la chapa no se dañe y no se produzcan defectos visibles. Una combustión térmica posterior asegura que los gases de escape que contienen disolventes de la instalación de pintura y del secador se limpien y que se cumplan de manera segura los límites de emisión de la instalación.
Puesta en marcha exitosa a pesar de las condiciones de montaje más exigentes y la máxima presión de tiempo
Desde finales de 2023, la línea de conservación de Rösler está en funcionamiento y opera de manera confiable y continua. La instalación de la línea de conservación fue un verdadero desafío debido al apretado cronograma para la construcción de toda la acería. Mientras se estaba construyendo la línea de conservación, las obras en el edificio continuaron a toda prisa para completar el techo, las paredes exteriores y otras instalaciones necesarias. 'Esto convirtió la instalación de la planta en un verdadero desafío, pero queríamos apoyar a nuestro cliente para que cumpliera su apretado cronograma. Esto solo fue posible mediante el intercambio diario directo de los equipos de proyecto de ambos lados, que desde nuestro punto de vista fue muy agradable y constructivo y, en última instancia, también condujo al éxito conjunto', dice Marcus Witter de Rösler.
Rösler Oberflächentechnik GmbH se enorgullece de haber sido parte de este emocionante proyecto y espera con ansias más proyectos de esta dimensión.
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