Dans la production de composants de transmission, les entreprises sont sous une pression croissante pour produire de manière plus économique, plus compacte et plus sûre en termes de processus – en particulier pour des volumes élevés et des projets sensibles aux prix. Le nouveau ELC 6i de EMAG LaserTec est conçu comme une réponse cohérente à ces exigences. Il intègre jusqu'à six étapes de processus autour du soudage laser dans une seule installation standardisée, réduisant ainsi significativement la complexité, l'espace requis et les coûts d'investissement.
Solution complète standardisée pour des chaînes de processus automatisées
Le ELC 6i est basé sur l'expérience de nombreux projets de soudage laser réalisés chez EMAG. L'objectif était de créer un concept d'installation répétable qui représente toutes les étapes essentielles – du nettoyage au montage, en passant par le soudage et le marquage – dans une seule machine. Le ELC 6i renonce délibérément aux options superflues et se concentre exactement sur les fonctions nécessaires dans la plupart des applications.
Daniel Rujanoski, Directeur des ventes mondiales et des applications chez EMAG LaserTec, explique :
« Avec le ELC 6i, nous offrons un système de soudage laser qui, grâce à la standardisation, offre un grand bénéfice client avec des coûts d'ingénierie réduits. En particulier pour de grands volumes avec des exigences récurrentes, cela permet de réduire considérablement les coûts par pièce et les délais de livraison. »
Conception compacte – jusqu'à 36 % d'espace en moins
L'espace requis pour les lignes de production industrielles est un facteur économique décisif. Le ELC 6i réunit jusqu'à six stations sur une surface d'environ 21,5 m². Par rapport aux concepts de lignes personnalisés habituels, cela représente une économie de plus de 30 %. Cette compacité est réalisée grâce à une planification de layout continue avec un tapis central à cycle, une enceinte de sécurité laser intégrée et des modules de manipulation standardisés.
Le système de transfert avec jusqu'à 18 porte-pièces déplace les composants à un rythme fixe à travers toutes les stations. À chaque cycle, deux composants sont transportés, permettant ainsi des processus parallèles et des temps de cycle très courts de moins de 20 secondes.
Flux de processus intégré pour une efficacité maximale
Le ELC 6i représente une chaîne de processus complète au sein d'une seule installation :
• Chargement et déchargement: Deux stations pour placer et retirer les pièces
• Nettoyage laser: Nettoyage « sélectif » des deux partenaires de pièces par laser, réalisé via une optique oscillante
• Préchauffage inductif: Avant le pressage ou le soudage pour réduire les tensions et garantir la sécurité du processus (optionnel)
• Assemblage (Pressage): Processus de pressage surveillé par force et déplacement via une unité servomécanique
• Soudage laser: Soudage de précision par le biais d'une cinématique multi-axes éprouvée et de capteurs de contrôle de la position de la soudure
• Marquage: Marquage de la pièce par laser pour la traçabilité (optionnel)
Chaque étape de processus est intégrée de manière transparente dans l'installation globale et se déroule sans interventions manuelles.
Technologie de soudage laser éprouvée
La station de soudage laser du ELC 6i est basée sur le concept de machine éprouvé de l'ELC 6, qui est déjà utilisé dans des centaines d'installations EMAG à travers le monde. La configuration avec une optique laser précisément positionnée et des axes supplémentaires pour le positionnement des pièces garantit une précision maximale et répond également à des exigences de tolérance exigeantes.
Standardisation comme avantage économique
La construction modulaire et standardisée du ELC 6i entraîne des avantages économiques mesurables pour les utilisateurs. Les coûts d'investissement sont réduits jusqu'à 15 % par rapport aux lignes construites individuellement, car des composants standard éprouvés et des configurations système prédéfinies peuvent être utilisés. Parallèlement, les délais de livraison sont réduits jusqu'à 20 %, car l'effort d'ingénierie diminue considérablement grâce à des modules logiciels réutilisables et des solutions de conception établies.
Un autre avantage de coût résulte de l'architecture système simplifiée : un contrôle CNC central basé sur le Siemens Sinumerik One remplace plusieurs systèmes individuels et réduit ainsi considérablement la complexité logicielle. Cela a un impact positif sur la programmation, la mise en service et l'exploitation continue. De plus, la standardisation des composants améliore la disponibilité des pièces de rechange et simplifie les travaux de maintenance, car des composants uniformes peuvent être utilisés à travers différentes installations.
Le ELC 6i est conçu pour une utilisation élevée avec des volumes supérieurs à 100 000 pièces par an et convient particulièrement à la production en série à fort volume, où la productivité et le contrôle des coûts sont des facteurs de succès décisifs.
Flexibilité malgré la standardisation
Malgré un accent cohérent sur les processus standard, le ELC 6i garantit une grande adaptabilité aux différentes exigences de production. Pour des pièces similaires avec des géométries et des diamètres comparables, un fonctionnement entièrement sans reconfiguration est possible, ce qui augmente considérablement la flexibilité dans la production en série.
Si des travaux de reconfiguration sont nécessaires, ils se limitent à des ajustements spécifiques aux pièces sur les supports de pièces, les outils d'assemblage ou les dispositifs de serrage et prennent généralement moins de 20 minutes pour l'ensemble de l'installation.
De plus, des composants avec des dimensions spéciales peuvent également être vérifiés spécifiquement pour le projet et intégrés dans le concept de l'installation. Cette conception flexible rend le ELC 6i pérenne pour les changements de produits ou les stratégies de plateforme dans l'industrie automobile, où les spectres de pièces peuvent changer au cours du cycle de vie d'une installation. « Le ELC 6i est le résultat de décennies d'expérience en projet – axé sur l'essentiel et conçu de manière cohérente pour l'efficacité, la qualité et la rentabilité », résume Daniel Rujanoski les avantages de la machine.
Compétence clé et développement d'applications
Dans le centre d'application laser (LAC) de l'entreprise à Heubach, EMAG LaserTec développe avec ses clients des processus individuels, optimise les géométries des pièces, fabrique des prototypes et accompagne le démarrage en série. Des installations modernes pour le nettoyage et la structuration laser, le soudage, le revêtement, le durcissement ainsi qu'une technique de test complète sont à disposition.
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