Bireysel parçaların önemli ölçüde farklılık göstermesine rağmen - toplam montaj 30 parçadan oluşuyordu - bir Tier-1 tedarikçisi Avrupa otomobil üreticilerinden, ölçüye uygun bir montaj gerçekleştirebildi. Bu, montaj simülasyonunun yenilikçi bir şekilde karmaşık montaj zorluklarını başarıyla çözmek için kullanılabileceğini kanıtlıyor.
Sadece 0,65 mm kalınlığında bir yumuşak çelik zemin parçası (Resim 1'de gösterilen parçaya benzer) tedarikçi için önemli bir test oluşturdu. Bu zemin parçasının şekillendirme sürecinin simülasyonu, parçanın belirgin şekilde spesifikasyonların dışında olduğunu gösterdi. İzin verilen geri yayılma toleransı ±0,5 mm iken, parça 6 ila 7 mm geri yayılma gösterdi, karşı tarafta ise 11 mm'ye kadar çıktı. Böylece, sapma izin verilen sınırı on katından fazla aştı.
Bu kritik fark daha sonra ilk alet denemeleriyle doğrulandı. Başlangıçta, parçanın yeniden tasarlanması veya aletin ayarlanması tek çözüm gibi görünüyordu, ancak alışılmadık derecede yüksek geri yayılma başka zorluklar getirdi.
Deneyimli uzmanlar, parçaların toleransları içinde olmasının, mutlaka ölçüye uygun bir montaj garantisi vermediğini bilir. Tüm parçalar belirlenen toleranslara uyduğunda bile, sonuçta elde edilen montaj sonucu hala izin verilen sınırların dışında olabilir. Parçada veya alette değişiklik yapılmadan önce, tedarikçinin mühendislik ekibi, spesifikasyonların dışında olan parça ile bir montaj simülasyonu yapmaya karar verdi. Amaç, zemin parçasının önemli ölçüde farklılık göstermesine rağmen, istenen toleranslar içinde bir montajın elde edilip edilemeyeceğini test etmekti.
AutoForm gibi modern simülasyon çözümleri, farklı üretim yöntemleriyle üretilmiş birçok parçadan sanal montaj grupları oluşturmayı mümkün kılar, örneğin sac veya sıcak şekillendirme ve silindirik şekillendirme ile. Şaşırtıcı bir şekilde, montaj simülasyonu, zemin parçası kendisi belirgin şekilde izin verilen toleransların dışında olmasına rağmen, toplam montaj grubunun gerekli spesifikasyonları karşılayacağını gösterdi.
Bu bulgu, tamamen yeni bir çözüm yolu açtı ve kapsamlı alet değişikliklerini başlangıçta gereksiz hale getirdi. Sonuçların güvenilirliğini sağlamak için, müşteri daha sonra simülasyonu doğrulamak için üç önemli adım gerçekleştirdi.
İlk adımda, mühendislik ekibi nominal geometrilere dayalı gerçek montaj sürecini simüle etti. İkinci adımda, ekip, CAD-0 verilerini şekillendirme simülasyonlarının gerçek sonuçlarıyla değiştirerek analiz doğruluğunu artırdı. Son adımda, ikinci aşamanın sonuçları doğrulandı. Bunun için mühendislik ekibi, 3D taramalarla elde edilen parçaların gerçek geometrilerini kullandı.
Başarılı simülasyonu, pratikteki başarı izledi, çünkü montaj simülasyonu gerçek sonuçları hassas bir şekilde tahmin etmişti: Bireysel parçaların geri yayılmasında bir düzeltme yapılmasına gerek yoktu, başarılı bir montaj sağlamak için. Gerçek zemin montaj grubundaki ölçümler, simülasyon sonuçlarıyla yüksek uyumu doğruladı. Montaj simülasyonunun kullanımı, bu uygulama durumunda çeşitli avantajlar sağladı.
Başlangıçta mühendislik ekibi, yüksek geri yayılmayı azaltmak için bir çözüm arıyordu. Ancak montaj simülasyonu, parçaların montaj sırasında gerekli toleranslar içinde birleştirileceğini gösterdi. Böylece tedarikçi, telafi ve alet yeniden işleme sürecinden ve bunlarla ilişkili deneme döngülerinden vazgeçerek bir aydan fazla zaman kazanabildi. Sonuçta, sürecin tamamen dijitalleşmesi, fiziksel denemelerin maliyetini oluşturmadan çeşitli senaryoların sanal değerlendirilmesini mümkün kılar.
Montaj simülasyonunun yenilikçi kullanımı, başarılı bir montaj için tüm parçaların bireysel toleransları içinde olması gerekmediğini kanıtlıyor. Bu, daha önce çözümsüz olarak görülen bir sorunun başarıyla üstesinden gelinmesini sağlıyor. Montaj simülasyonu için parçalar doğrudan AutoForm Forming'den içe aktarıldı. Gerçek parçalar mevcutsa, bunlar 3D tarama ile elde edilebilir. Elde edilen STL dosyaları, gerçek yüzey geometrisini tanımlar ve daha sonra AutoForm Assembly'e aktarılabilir.
Uygulama durumu, modern simülasyon çözümlerinin zorlu üretim görevlerini üstlenmedeki değerini göstermektedir. Zira alet telafisi, bununla ilişkili yeniden işleme ve telafi edilmiş bir aletin kullanımıyla ilgili varsayımlar, aleti geri dönüşü olmayan şekilde zarar verebilirdi. Bu durumda, yeni bir aletin üretilmesi gerekirdi ve bunun maliyeti, muhafazakar tahminlere göre yaklaşık 130.000 Euro olacaktı. Alet telafisinden vazgeçerek önemli maliyetler ve önemli zaman ve iş gücü tasarrufu sağlandı.
İletişim:
