Seçici Lazer Sinterleme (SLS) ile eklemeli üretim, karmaşık geometrilerin, fonksiyonel prototiplerin ve küçük serilerin ekonomik olarak üretilmesini sağlar. Ancak, yalnızca tekrarlanabilir ve ekonomik bir son işlem, parçaları gerçekten pazar için uygun hale getirir. Yüzey kalitesi, süreç istikrarı ve parça başına maliyet, son işlemle önemli ölçüde etkilenir. Bu zorlukla, Almanya'daki 3D baskı hizmet sağlayıcısı FORMRISE de karşılaştı. Eklemeli üretim alanında 20 yılı aşkın deneyime sahip olan şirket, otomotiv, havacılık ve uzay, tıbbi teknoloji ve lüks tüketim ve mücevher endüstrisi gibi zorlu sektörlerden müşterilere hizmet vermektedir. Bu nedenle kalite, tekrarlanabilirlik ve süreç güvenliği gereksinimleri oldukça yüksektir.
Çok aşamalı bir son işlem konseptinin sınırları
SLS parçalarının son işlemesi, FORMRISE'de öncelikle bir rakip firmanın tesislerinde ardışık birkaç püskürtme işlemi ile gerçekleştirildi. Öncelikle parçalar, fazla tozdan cam boncuklarla temizlendi. Ardından, parçalar boyanmadan önce yüzeyin polibeads ile ön sıkıştırılması yapıldı ve son olarak tekrar püskürtme işlemi gerçekleştirildi.
Bu çok aşamalı süreç, birkaç tesise yayıldı ve kısmen manuel işleme gerektiriyordu - bazı durumlarda bir parti başına iki saate kadar. Ancak artan yük ve daha yüksek kalite gereksinimleri ile bu konsept giderek verimsiz hale geldi. Özellikle püskürtme malzemesi hazırlığı sorunlu hale geldi. Şu ana kadar sadece siklon ayrıştırma ile yapılan hazırlık, püskürtme malzemesini ve tozu güvenilir bir şekilde ayırmak ve sürekli temiz bir hazırlık sağlamak için yeterli olmadı. Sonuç olarak, polibeads tüketimi son derece yüksek oldu.
Aynı zamanda, püskürtme malzemesi kalitesi sürekli olarak kötüleşti, çünkü renk parçacıkları ve aşınma temiz bir şekilde ayrılmadı. Bu, süreç istikrarı üzerinde doğrudan etkilere sahipti: Açık parçalar, kirli tesislerde rastgele işlenemedi. FORMRISE, üretimi sıkı bir şekilde planlamak zorunda kaldı: açık parçalar haftanın başında, daha koyu parçalar ise ilerleyen günlerde. Spontan müşteri siparişleri veya kısa süreli değişiklikler neredeyse mümkün olmuyordu. Haftanın sonunda tesislerin de zahmetli bir şekilde temizlenmesi gerekiyordu.
Bir başka sorun ise birçok SLS kullanıcısının bildiği bir sorundu: Cam boncuklarla temizlerken, yüzeyde ince cam parçacıkları kalıyordu. En geç parçaların boyanması sırasında bu enkapsülasyonlar, heterojen renk sonuçlarına ve görünür kusurlara yol açıyordu.
AM Solutions'un S1'i, FORMRISE'yi üstün teknoloji ile etkiledi
Bu bağlamda, FORMRISE, SLS parçalarının son işlemesi için yeni bir çözüm arayışına girdi. Temizlik ve yüzey bitişini verimli bir şekilde birleştiren ve özellikle güçlü, güvenilir bir püskürtme malzemesi hazırlığına sahip bir sistem talep ediliyordu.
FORMRISE, Formnext 2023'te ilk kez AM Solutions'un S1'i ile karşılaştı. Tesis, Rösler Grubu'nun yıllara dayanan püskürtme teknolojisi uzmanlığını, eklemeli üretim için özel olarak geliştirilmiş bir süreç konsepti ile birleştiriyor. Plastik toz yatak uygulamaları için uyarlanmış büyük bir siklon ve entegre titreşimli eleme ile birlikte püskürtme malzemesi hazırlık sistemi, merkezi bir unsur oluşturuyor ve püskürtme malzemesinin temiz bir şekilde sınıflandırılmasını sağlıyor. Ancak FORMRISE için önemli olan sadece detaylardaki teknoloji değil, aynı zamanda bütünsel yaklaşımdı: S1 ile temizlik ve yüzeyin homojenleştirilmesi, tek bir otomatik 2'si 1 arada süreçte gerçekleştirilebiliyor - sadece bir püskürtme malzemesi ile ve tek bir tesiste. S1 ile yüksek memnuniyet nedeniyle FORMRISE artık bu tipten üç tesis işletiyor.
Devam eden süreçte ölçülebilir iyileştirmeler
Yeni tesislerin devreye alınmasının ardından, son işlemde hızlı bir şekilde ölçülebilir iyileştirmeler görüldü. Polibeads tüketimi, ilk yıl içinde %60'tan fazla azaldı, çünkü püskürtme malzemesi döngüde çok daha verimli tutuluyor. Bu sayede yaklaşık 1,6 ton CO₂ tasarrufu sağlandı. Aynı zamanda, cam boncukların kullanımı neredeyse tamamen ortadan kalktı, bu da parçaların boyanmasındaki bilinen sorunların pratikte ortadan kalkmasını sağladı. Ayrıca, atık yönetim maliyetleri de önemli ölçüde azaldı.
Bir diğer önemli etki, tesisin artırılan süreç performansıydı. Yüksek püskürtme gücü ve birkaç süreç adımının ortadan kalkması sayesinde, toplam son işlem süresi neredeyse %50 oranında azaltıldı. Bu, sadece enerji ve basınçlı hava ihtiyacını azaltmakla kalmadı, aynı zamanda manuel iş yükünü de önemli ölçüde azalttı. Parça kalitesi de daha da iyileştirildi. SLS parçalarının yüzeyleri daha homojen ve çok daha kaliteli görünüyor. Müşteriler, parçaların yalnızca püskürtme ile işlenmiş olmasına rağmen, püskürtme işleminden sonra neredeyse zımparalanmış gibi göründüğünü bildiriyor ve sonraki işlemler için daha uygun hale geliyor.
S1, SLS son işlemesinde stratejik bir yapı taşı
FORMRISE'deki yıllık tasarruflar toplamda yaklaşık 35.000 Euro'ya ulaşırken, bunun yarısından fazlası yalnızca azaltılmış basınçlı hava tüketiminden kaynaklanıyor. Aynı zamanda, son işlem sürecinin CO₂ emisyonu yılda 12 tonun üzerinde azaltıldı. SLS parçalarının son işlemesi için AM Solutions, S1 ile pazarda kesinlikle rakipsiz bir çözüm sunuyor ve her açıdan bizi ikna etti. Burada, eklemeli üretim gereksinimlerine ve özellikle püskürtme malzemesi hazırlığına en iyi uyumun sağlanmasındaki potansiyeli tam olarak görebiliyorsunuz. AM Solutions bu potansiyeli tanıdı ve tam olarak kullandı ve bize son işlemimizi optimize etme şansı verdi, bunu daha önce hayal edemeyeceğimiz bir şekilde, diyor FORMRISE Genel Müdürü Peter Spitzwieser.
SLS hizmet sağlayıcıları, rakipler, piyasa talepleri ve artan müşteri beklentileri nedeniyle büyük bir mali baskı altındadır. S1, son işlemde verimliliği tamamen yeni bir seviyeye taşıyor: daha yüksek verim, temiz sonuçlar ve belirgin şekilde daha az manuel iş gücü - kalite konusunda hiçbir taviz vermeden.
İndirilebilir vaka çalışması: www.solutions-for-am.com/CaseStudy-DE
İletişim:
